راهنمای خرید دیگ روغن داغ

راهنمای خرید دیگ روغن داغ

راهنمای خرید دیگ روغن داغ اطلاعات جامع و کاملی به شما عزیزان می‌دهد تا در زمان خرید این محصول، بتوانید بهترین تصمیم گیری را داشته‌باشید. خرید دیگ روغن داغ مناسب یکی از معضلات و مشکلاتی است که بسیاری از خریداران و فعالان صنعت با آن روبه‌رو هستند. ما در گروه ماشین سازی صنعت ویژه، این بار قصد کرده‌ایم تا راهنمای جامع و کاملی در مورد خرید دیگ روغن داغ را ارائه کنیم. با ما همراه باشید.

دیگ روغن داغ چیست؟

دیگ روغن داغ یا بویلر روغن داغ (Hot Oil Boiler)  یا هیتر روغن داغ (Thermal Oil Heater) دستگاهی است که جهت انتقال حرارت بین سیال گرما گیرنده (روغن مخصوص حرارتی) و سیال گرما دهنده (گازهای داغ حاصل از احتراق مشعل)  به کار می رود. در این دیگ ها با ایجاد سطح انتقال حرارت لازم ، گرمای گازهای حاصل از احتراق مشعل به روغن حرارتی در حال گردش منتقل گشته و موجب افزایش دمای آن می گردد.

با استفاده از دیگ روغن داغ دستیابی به دمای بالا در فشار کار پایین امکان پذیر می باشد. درجه حرارت کار دیگ روغن داغ معمولا بین ۱۵۰ الی ۳۰۰ درجه سانتیگراد می باشد. (دماهای کار بالاتر مستلزم استفاده از متریال ، تجهیزات و روغن حرارتی مخصوص بوده و با توجه به خطرات و استهلاک بیشتر سیستم توصیه نمی گردد.)

اولین گام در راهنمای خرید دیگ روغن داغ

چه زمانی نیازی به بویلر روغن داغ هست؟

در صنایع معمولا” در صورت نیاز به دمای 90 درجه سانتیگراد از دیگ آب گرم، تا درجه دمای 120 از دیگ آب داغ، از 120 درجه تا 180 از دیگ بخار و برای دستیابی به دماهای بیش از 180 درجه سانتیگراد از دیگ روغن داغ استفاده می‌شود. البته ناگفته نماند در بعضی از صنایع برای تامین دماهای بیش از 100 درجه سانتیگراد نیز از دیگ روغن داغ استفاده می‌شود.

مزایای استفاده از دیگ روغن داغ چیست؟

  • استفاده از دیگ روغن داغ (برخلاف دیگ آبداغ یا بخار) دستیابی به دمای بالا در فشار کار پایین امکان پذیر می باشد.
    تامین دمای بالا در فشار کار پایین.
  • عدم رسوب گرفتگی و عدم کاهش انتقال حرارت.
  • عدم نیاز به سختی گیر ، دی اریتور ، منبع کندانس و…
  • عدم خوردگی به دلیل ساختار شیمیایی روغن حرارتی.
  • عدم احتمال یخ زدگی در مواقع خاموش بودن دستگاه.
  • کاربری راحت تر و نیاز به نگهداری کمتر و آسان تر.
  • طول عمر بیشتر و ایمنی واطمینان بالاتر.

دقت داشته باشید در زمان استفاده از بویلر روغن داغ، با توجه به اینکه دمای کار بسیار بالا است؛ حتما” نکات ایمنی را به طور کامل رعایت کنید.

راهنمای خرید دیگ روغن داغ ، بویلر روغن داغ چه کاربردهایی دارد؟

برخی از موارد اصلی کاربرد های بویلر روغن داغ عبارتند از:

  • صنایع شیمیایی: جهت تامین گرمای مورد نیاز واکنش ها در راکتورها جهت تولید چسب و رزین، تولید ترکیبات و حلال ها و صنایع رنگ و پلیمر
  • صنایع غذایی: جهت تامین گرمای غیر مستقیم مورد نیاز در سرخ کن های صنعتی جهت تولید چیپس ، فلافل و … و تصفیه روغن
  • صنایع قیر: جهت گرم نمودن مخازن و میکسر های تولید قیر ، آسفالت و ایزوگام
  • صنایع چوب: جهت دستگاه های خشک کن  و تولید ورق های نئوپان و MDF
  • صنایع نساجی: جهت گرم کردن  ماشین آلات رنگرزی و کلندرها و خشک کن ها
  • صنایع کاغذ سازی: هودهای خشک کن و اتاقهای خشک کن  و سلیندرهای خشک کن
  • استفاده جهت روان سازی و گرم کردن مواد نفتی سنگین در مخازن بزرگ

سایر موراد کاربرد دیگ روغن داغ عبارتند از :

  • گرمایش در تولید چرم مصنوعی
  •  تولید روغن های خوراکی
  •  تولید قند، نبات و پولکی
  •  تصفیه روغن موتور
  • سیستم های گرمایشی
  • ماشین آلات چاپخانه ها
  • گرم کردن ماشین آلات رنگرزی و خشک کن ها
  • گرم کردن اتو کلاوها ، صنایع رنگ و جلا و میکسرها و راکتورها
  •  هودهای خشک کن و اتاقهای خشک کن
  • دستگاه های سرخ کن و دستگاه های تقطیر

با اطلاع از راهنمای خرید دیگ روغن داغ ، اجزا این محصول را بشناسید

یک سیستم کامل یا پکیج روغن داغ جهت کارکرد اصولی ، صحیح و ایمن شامل اجزا زیر می باشد:

 دیگ روغن داغ

جز اصلی سیستم و منتقل کننده حرارت مشعل به روغن بوده که ظرفیت آن باید متاسب با فرآیند انتخاب شده و معمولا بر حسب کیلو کالری در ساعت بیان می گردد.

مشعل

در صورتی که ظرفیت بویلر روغن داغ واقعی باشد ظرفیت مشعل معمولا حدود ۱۰ تا ۲۰ درصد بیشتر از ظرفیت دیگ انتخاب می گردد که سوخت مشعل می تواند گاز سوز ، گازوئیل سوز ، مازوت سوز ، دو گانه سوز یا سه گانه سوز باشد.

پمپ سیرکوله

جهت گردش روغن در دیگ روغن داغ و مصرف کننده حرارتی از پمپ سیرکولاتور استفاده می شود. لازم است این پمپ متاسب با دبی و هد مورد نیاز به درستی انتخاب شده و  با الکتروموتور متناسب با آن کوپله  گردد. توجه به حداکثر دمای کاری پمپ اهمیت ویژه ای داشته و استفاده از پمپ هایی که برای روغن داغ طراحی و تولید نشده و دارای قیمت مناسبی می باشد به علت احتمال بروز نشتی روغن به هیچ عنوان توصیه نمی گردد. در سیستم هایی که کارکرد دائم و پیوسته سیستم اهمیت دارد معمولا یک دستگاه پمپ سیرکوله نیز به عنوان رزرو یا استند بای در نظر گرفته می شود.

منبع تغذیه

برای تامین کسری روغن مورد نیاز در سیستم  روغن داغ  و همچنین تخلیه روغن سیستم از مخزن ذخیره یا مخزن تغذیه استفاده می گردد. ظرفیت این مخزن با توجه به حجم کل روغن گیری سیستم (حجم روغن گیری دیگ ، لوله های رابط و مصرف کننده ها)  و پیش بینی تخلیه اضطراری روغن انتخاب می گردد.

پمپ تغذیه

از پمپ تغذیه جهت روغن گیری سیستم و جبران کمبود روغن در سیستم استفاده می گردد. این پمپ که معمولا از نوع دنده ای انتخاب می گردد روغن را از منبع تغذیه به منبع انبساط پمپاژ می نماید.

منبع انبساط

با توجه به اینکه  روغن زمانی که گرم می گردد افزایش حجم می یابد لازم است مخزنی پیش بینی شده تا افزایش حجم روغن موجود در سیستم به آن منتقل گردد.  این مخزن لازم است به یک نشان دهنده سطح و یک کنترل سطح مجهز بوده تا در صورتی که حجم روغن درون مخزن انبساط کاهش یافت با فرمان به پمپ تغذیه از منبع تغذیه عملیات روغن گیری انجام شود.

تجهیزات کنترل

دیگ روغن داغ لازم است به تجهیزات کنترل کننده دما و فشار مجهز بوده تا عمکلرد صحیح و ایمن سیستم را تضمین نماید. بی توجهی به سیستم های کنترل می تواند خسارت های فراوانی به وجود آورد.

تابلو کنترل

جهت کنترل مشعل ، پمپ و تجهیزات کنترل لازم است سیستم به یک تابلو برق مجهز گردد.

جداکننده کننده گاز از روغن

جداکننده هوا و گاز مخزنی است که به روش فیزیکی و با به هم زدن جریان روغن، گاز های نامحلول و هوا را از روغن جدا کرده و آن ها را از بالاترین نقطه خود به سمت مخزن انبساط هدایت می کند.

شیر آلات

شامل شیرهای مقاوم به حرارت ، صافی ، یکطرفه و لرزه گیر ها

راهنمای خرید دیگ روغن داغ، نکات ایمنی

ایمنی در محیط کار از اولویت های اولیه و غیر قابل انکار می باشد که در کلیه زمینه ها باید به آن توجه نمود.  در بویلر های روغن داغ به دلیل دمای بالای روغن بحث ایمنی از اهمیت ویژه ای برخوردار است و هرگونه بی توجهی می تواند موجب آتش سوزی های شدید و ایجاد صدمات جانی و خسارات های مالی فراوانی گردد.

تولید کننده‌ی متخصص دیگ روغن داغ

یک دیگ روغن داغ با کیفیت و استاندارد باید توسط تولیدکنندگان متخصص و با تجربه تولید گردد. تولید این محصول دارای پیچیدگی ها و ظرایفی بوده که نیازمند دانش تخصصی و تجربه لازم می باشد. پیش از خرید ابتدا لازم است از توانایی و تخصص فنی تولید کننده اطمینان حاصل نمایید. موارد بسیار زیادی مشاهده شده که ساخت بویلر روغن داغ به دلیل قیمت  پایین به تولید کنندگان غیر معتبر سپرده شده و مشکلات فراوانی به وجود آورده است.

مصالح استفاده شده در ساخت بویلر روغن داغ و راهنمای خرید دیگ روغن داغ

یک دیگ روغن داغ استاندارد و با کیفیت باید با استفاده از مصالح با کیفیت و مطابق استاندارد تولید گردد. استفاده از لوله های غیر آتشخوار یا درزدار تحت هیچ عنوان مجاز نمی باشد. همچنین ورق های مصرفی باید مطابق استاندارد از نوع آتشخوار ۱۷mn4 باشد.  استفاده از ورق ها و لوله های با ضخامت کمتر از حد مجاز می تواند موجب کاهش طول عمر دیگ و خطرات فراوان گردد.

دقت در جوشکاری وراهنمای خرید دیگ روغن داغ

کلیه جوشکاری های هیتر روغن داغ باید توسط شرکت بازرسی شخص ثالت تحت نظارت اداره استاندارد به روشRT (رادیوگرافی) و UT (اولتراسونیک) کنترل گردیده و گزارشات به صورت کامل ارائه گردد تا از کیفیت جوش ها اطمینان لازم حاصل گردد.

راهنمای خرید دیگ روغن داغ سیستم کنترل

یک دیگ روغن داغ باید مجهز به سیستم کنترل با تجهیزات با کیفیت و معتبر باشد تا در صورت بروز هرگونه مشکل از قبیل افزایش دمای روغن بیش از حد مجاز ، عدم چرخش روغن و … به صورت خودکار با قطع مشعل از ادامه کار دیگ جلوگیری نماید.

خرید دیگ روغن داغ

ما در گروه ماشین سازی صنعت ویژه به طراحی، تولید و عرضه مستقیم ماشین آلات صنعتی پرداخته‌ایم. شما میتوانید انواع محصولات را در سایت  mssvco.comمشاهده کنید و در صورت هر گونه سوالی با کارشناسان ما تماس حاصل فرمایید.

فیلتر شنی و چربی گیر

فیلتر شنی و چربی گیر

فیلتر شنی و چربی‌گیر

آشنایی با فیلتر شنی و چربی‌گیر

از خانه‌ها و آپارتمان‌ها گرفته تا مشاغل، صنایع و پالایشگاه‌ها، همه و همه به آب نیاز دارند.

به همین خاطر، این روز‌ها تصفیه آب شرب و حتی صنعتی، دغدغه بزرگی در سرتاسر جهان است.

ابزار و تجهیزات تصفیه آب هر روز قوی‌تر و پیشرفته‌تر می‌شوند در این‌ بین، انتخاب برای کاربران آن‌ها نیز سخت‌تر می‌شود.

در این مقاله قصد داریم با چند روش رایج در تصفیه آب، مانند فیلتر شنی که از پر‌کاربرد‌ترین روش‌های از بین بردن مواد معلق، گل‌ولای و کدورت موجود در آب است آشنا شویم.

علاوه بر این، درباره‌ی نحوه کار فیلتر شنی و چربی گیرها، و انواع آن‌ها، اطلاعاتی را کسب خواهیم کرد. با ما همراه باشید.

فیلتر شنی چیست؟

فیلتر شنی، که به صافی شنی نیز معروف است، یکی از بهترین روش‌ها برای کاهش غلظت جامدات و ذرات معلق در آب است.

فرآیندی که در صافی شنی انجام می‌گیرد این است که آب، از بین یک بستر ساکن با محیط دانه‌ای عبور می‌کند.

در این مسیر، مواد اضافی موجود در آب در فیلتر صافی گیر کرده و آب تصفیه شده به‌عنوان خروجی ارائه می‌گردد.

کاربرد فیلتر شنی

در کف فیلتر شنی، نازل‌هایی (عموماً سه نازل) برای عبور آب تصفیه شده قرار داده می‌شود.

صافی شنی، آبی که حاوی ذرات اضافی و کدورت است را از فضایی که دارای دانه‌های شن و سیلیس است .

عبور می‌دهد تا ذرات معلق، گل‌ولای، و کدورات موجود در آب، بین ذرات شن و ماسه گیر کرده و آب تمیز و بدون ذرات معلق و کدورت به دست آید.

در ادامه، به کاربرد‌های مختلف دستگاه فیلتر شنی اشاره می‌کنیم:

• تهیه آب سالم و بهداشتی برای مصارف مختلف صنعتی و غیرصنعتی، با روش تصفیه آب رودخانه‌های با کدورت بالا.
• تصفیه و زلال‌سازی آب استخر و جلوگیری از کدر شدن آب.
• تصفیه‌ی نهایی فاضلاب‌های صنعتی و انسانی.
• تصفیه‌ی آب در صنایع کشاورزی و شیلات.
• تصفیه‌ی آب برج خنک‌کننده از مواد معلق نفوذی (مثل گرد و خاک) از هوا به آب.
• استفاده در تأسیسات موتورخانه‌ها.

فیلتر شنی

انواع فیلتر شنی

فیلتر‌های شنی در دو نوع عمودی و افقی موجود هستند و اغلب در تصفیه‌خانه‌های کوچک مورداستفاده قرار می‌گیرند.

مزایا و معایب فیلتر شنی

فیلتر شنی مزایای بسیاری دارد. برخی از مزایای آن عبارت‌اند از:

• حذف کدورت
• حذف ذرات معلق
• جلوگیری از رسوب و گرفتگی آب‌راه
• بالا بردن عمر مفید تأسیسات مختلف
• بالا بردن کیفیت تصفیه فاضلاب
• دارای سیستم دستی، نیمه اتوماتیک، و تمام‌اتوماتیک
• افت فشار کم

شستشوی فیلتر شنی

با توجه به مقدار مواد معلق و کدورات موجود در آب، بستر حاوی شن و سیلیس پس از مدتی اشباع‌شده و فیلتر شنی نیاز به شستشو پیدا می‌کند.

البته زمان مناسب برای شستشوی فیلتر شنی را می‌توان با کمک اختلاف فشار‌سنج‌های نصب‌شده بر روی ورودی و خروجی فیلتر شنی مشخص کرد.

مگر آنکه در بستر فیلتر شنی، بجای شن، از ماده‌ای به نام کربن اکتیو استفاده شود؛ که با حذف کلر، فنول‌ها و مواد آلی مشابه، مزه و رنگ نا‌مطلوب آب از بین خواهد رفت.
توصیه کلی بر این است که هر شش ماه یک بار، زغال موجود در دستگاه شستشو و احیاء گردد. برای این کار کافی است .

بعد از شستشوی معکوس فیلتر، دانه‌های زغال را به مدت ۲۰ تا ۳۰ دقیقه با بخارآب کم‌فشار شستشو دهید.

مراحل شستشوی صافی شنی چندان زیاد نیست و در مراحل زیر خلاصه می‌شود. اما طبیعی است که برای انجام آن باید به یک کارشناس مراجعه شود.

• بستن کلیه شیر‌ها
• شستشوی اولیه فیلتر: باز کردن شیر‌های یک و سه
• شستشوی ثانویه فیلتر: باز کردن شیر‌های دو و پنج
• کارکرد عادی فیلتر: باز کردن شیر‌های دو و چهار

شستشوی فیلترشنی

چربی گیر چیست؟

یکی از معمولی‌ترین آلاینده‌های موجود در فاضلاب صنایع مختلف، روغن و چربی در پس‌‌آب خروجی است.

گاهی غلظت این آلاینده‌ها به حدی بالاست که حتماً باید یک واحد چربی گیر (حذف روغن) برای جلوگیری از بروز مشکلات بیشتر، مانند انسداد و گرفتگی چاه، و همین‌طور آلودگی محیط‌زیست وارد عمل شود .

همان‌طور که می‌دانید مسائل محیط زیستی یکی از مشکلات مهم و جدی امروز کره‌ی زمین محسوب می‌شود.

اما از آنجایی‌ که چربی‌ها وزن کمتری نسبت به آب دارند، به‌راحتی قابل جداسازی از آب خواهند بود.

چربی‌گیری، ساده‌ترین روش برای جداسازی چربی مخلوط با فاضلاب برای بهبود عملکرد تصفیه در مراحل بعدی، و همین‌طور جلوگیری از آسیب‌های زیست‌محیطی حاصل از ورود چربی‌های خوراکی یا صنعتی به چاه و فاضلاب است.

چربی‌گیرها عموماً در فاضلاب آشپزخانه‌ها و تالار‌های پذیرایی، و همین‌طور در محیط‌های صنعتی که ذرات معلق روغن و چربی زیادی موجودند، کارایی دارند.

انواع چربی گیر

چربی‌گیری به روش‌های مختلفی انجام می‌گیرد که در ادامه، انواع آن را بررسی خواهیم کرد:

• چربی‌گیری با روش API:

این نوع چربی‌گیرها، که به نام American Petroleum Institute معروف‌اند، قدیمی‌ترین نوع از جداکننده‌های چربی و روغن از آب، پس‌آب، و فاضلاب هستند.

این چربی‌گیرها از دهه پنجاه میلادی مورد استفاده قرار گرفتند. اصلی‌ترین کاربرد آن‌ها در صنایع فولاد، پالایشگاه‌های نفت و گاز، تعمیرگاه‌ها، کارواش، صنایع غذایی، و حوزه‌های دیگر می‌باشد.

با اینکه این جداکننده‌ها نصب و کاربری سریع و آسانی داشته و بسیار کم‌مصرف بوده‌اند، اما این روز‌ها تقریباً منسوخ گشته و کمتر مورد مصرف قرار می‌گیرند. امروزه چربی‌گیر با روش API جای خود را به مدل‌های جدید‌تر داده‌اند.

• چربی‌گیری با روش CPI:

از این روش، که گاهی با نام Tilted Plate Interceptor هم خوانده می‌شود، برای جدا‌سازی آب از روغن استفاده می‌شود.

این چربی‌گیر‌ها به منظور حذف ذرات روغن، چربی و مشتقات نفتی از آب و فاضلاب مورد استفاده قرار می‌گیرند.

چربی‌گیری با روش CPI، با بالا بردن راندمان جداسازی و حذف مواد روغنی از پس‌آب، جایگزین جداکننده‌های API شده‌اند.

• چربی‌گیری با روش DAF:

نام دیگر این روش، شناورسازی به کمک هوای فشرده است. این روش یکی از مهم‌ترین پروسه‌های تصفیه آب، پس‌آب، و فاضلاب‌های صنعتی است .

که به دلیل حذف انواع آلاینده‌های معلق (مثل روغن، گریس، چربی و …) باعث زلال شدن پس‌آب و فاضلاب می‌شود.

این روش چربی‌گیری، قابلیت حذف بیش از ۹۹ در صد چربی‌های آزاد و ذرات معلق را دارد. علاوه بر آن، قادر است هفتاد و پنج درصد از بار آلودگی شیمیایی پس‌آب را حذف کرده و در خروجی‌اش، پس‌آب شفاف تولید کند.

این روش، علاوه بر اینکه در تصفیه فاضلاب‌های کشتارگاه‌ها، صنایع پتروشیمی، صنایع اتومبیل‌سازی و بسیاری از صنایع دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در صنایع غذایی مختلف نظیر صنایع لبنی و بسته‌بندی گوشت و ماهی، و سایر صنایع غذایی نیز کاربرد دارد.

چربی گیر

دیگ داغ روغن

دیگ روغن داغ

دیگ روغن داغ و موارد استفاده از آن

 

دیگ روغن داغ دستگاهی است که با استفاده از آن، در فشار کار پایین هم، دستیابی به دمای بالا ممکن می‌شود.

دیگ روغن برای انتقال گرمای غیرمستقیم در فرآیند‌های مختلف صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

با توجه به اهمیت بالای این دستگاه و کاربرد‌های متنوع آن، در این مقاله سعی داریم شما را با هیتر روغن داغ، انواع آن، و موارد استفاده از این دستگاه، آشنا کنیم. با ما همراه باشید.

دیگ روغن داغ چیست؟

دیگ روغن داغ یا بویلر روغن داغ (Hot Oil Boiler) که به نام هیتر روغن داغ (Thermal Oil Heater)  هم شناخته می‌شود. دستگاهی است که برای انتقال حرارت بین سیال گرما گیرنده (روغن مخصوص حرارتی) و سیال گرما دهنده (گاز‌های داغ حاصل از احتراق مشعل) به کار می‌رود.

در‌ واقع، به هر بویلری که سیال گرم‌کننده‌ی آن روغن باشد، بویلر روغن داغ، یا دیگ روغن داغ می‌گویند.

با ایجاد سطح انتقال حرارت لازم در دیگ روغن داغ، گرمای گاز‌های حاصل از احتراق مشعل به روغن حرارتی در حال گردش منتقل، و موجب افزایش دمای آن می‌شود.

میزان گرمای دیگ روغن داغ عموماً چیزی بین ۱۵۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد است. دسترسی به میزان دمای بالا‌تر مستلزم استفاده از مواد، تجهیزات، و روغن حرارتی مخصوص است؛

که البته با توجه به خطرات و استهلاک بیشتر سیستم، توصیه می‌شود با دقت و ارزیابی بیشتری مورد استفاده قرار گیرد.

انواع دیگ روغن داغ

دیگ‌های روغن داغ، در انواع افقی و عمودی موجودند:

  • دیگ روغن داغ افقی: این نوع از دیگ روغن داغ عموماً راندمان بالا‌تری دارد.
  • دیگ روغن داغ عمودی: این نوع دیگ روغن داغ، عموماً در ظرفیت‌های پایین مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

اجزاء اصلی  دیگ روغن داغ

 

دیگ روغن داغ از اجزاء و قسمت‌های مختلفی تشکیل یافته که در ادامه به شرح هریک از آن‌ها می‌پردازیم.

  • دیگ روغن: این قسمت خود اصلی‌ترین قسمت تشکیل‌دهنده‌ی هیتر روغن داغ است. دیگ روغن از سه قسمت مختلف تشکیل ‌شده است: پوسته، کوئل مارپیچ، و درب.
  • خط لوله انبساط
  • منبع انبساط
  • پمپ سیرکولاتور
  • شیر کنترل فشار
  • مصرف‌کننده یا اپراتور
  • مخزن ذخیره روغن
  • پمپ تغذیه
  • جداکننده گاز
  • تابلو برق یا قسمت کنترل
اجزاء دیگ روغن داغ
استفاده از دیگ روغن داغ

ویژگی‌های دیگ روغن داغ

هر یک از دیگ‌های روغن داغ دارای ویژگی‌های مختلفی هستند. در ادامه‌ی این مقاله، قصد داریم اساسی‌ترین و مهم‌ترین ویژگی‌های بویلر روغن داغ را بررسی کنیم:

  • دیگ روغن داغ این قابلیت را دارد که درجه حرارت مورد نیاز را تعیین و کنترل کند.
  • به دستگاه‌های تصفیه آب که در دیگ بخار الزامی هستند، نیازی ندارد.
  • به دلیل کندانس شدن، دچار افت دما نمی‌شود.
  • قادر است در فشار اتمسفر دمایی تا ۳۵۰ درجه سانتی‌گراد تولید کند.
  • بی‌صدا است.
  • هزینه‌های تعمیر و نگه‌داری آن به‌طور چشمگیری کم‌تر است.
  • کم‌تر با رسوب‌زایی و خوردگی مواجه می‌شود.

 

قیمت دیگ‌های روغن داغ به موارد مختلفی مثل برند، مدل، راندمان، سایز بویلر، و هزینه‌های نصب آن بستگی دارد. برای انتخاب مناسب‌ترین بویلر، و استعلام قیمت آن، باید با یک کارشناس مشاوره کنید.

 

نکات ایمنی درباره دیگ روغن داغ

به منظور حفظ ایمنی، در زمان نصب و استفاده از دیگ روغن داغ، باید به نکاتی در ادامه شرح می‌دهیم توجه شود:

  • موقع تعیین محل نصب بویلر روغن داغ، باید به ابعاد دیگ و تجهیزات و ادوات مرتبط با آن دقت نموده و موقعیت در‌های ورودی و خروجی و میزان باز و بسته شدن آن‌ها را در نظر گرفت.
  • فضای اطراف دیگ روغن داغ بسیار مهم است. بنابراین، در هنگام نصب باید دقت کنید که امکان جریان هوای لازم برای سیستم وجود داشته باشد. همچنین، باید فضای کافی برای نگهداری از تجهیزات بویلر و تمیز کردن لوله‌ها وجود داشته باشد.
  • بهتر است سکویی مناسب با وزن و اندازه‌ی دیگ روغن داغ، و با طول، عرض، و ارتفاع ۱۵ سانتی‌متر از کف ایجاد گردد.
  • دیگ روغن داغ باید طوری روی سکو نصب شود که قسمت جلویی آن در مقابل درب ورودی قرار گیرد.
  • درصورتی‌که کابل‌کشی از درون کانال انجام گرفته باشد، بهتر است جهت ایمنی بیشتر و جلوگیری از بروز مشکلات برقی، به نکات ایمنی کاملاً توجه شود.
  • باید به کمک ابزار‌های اطفاء حریق، ضریب ایمنی دستگاه را در مقابل آتش‌سوزی‌های احتمالی افزایش داد. بنابراین وجود وسایل اعلام و اطفاء حریق در محل نصب الزامی است.
دیگ روغن داغ

لوازم دیگ روغن داغ

  • مشعل تمام اتوماتیک:
  • مشعل می‌تواند گاز‌سوز، گازوئیل سوز، مازوت و یا دوگانه‌سوز باشد.
  • منبع انبساط:
  • روغن داغ شده، بر اثر حرارت و گرمای زیاد، منبسط می‌شود و حجم اضافی روغن، به این مخزن سرریز می‌گردد.
  • پمپ سیرکوله:
  • این قطعه متناسب با ظرفیت بویلر روغن داغ انتخاب می‌شود. وظیفه‌ی آن، به حرکت در آوردن روغن در مسیر لوله‌ها و کویل گرمایشی است.
  • الکترو پمپ دنده‌ای:
  • این قطعه جهت تزریق روغن به سیستم مورد استفاده قرار می‌گیرد.
  • پرشر سوئیچ:
  • برای تزریق روغن به سیستم مورد استفاده قرار می‌گیرد.
  • ترموستات دیجیتالی:

  • این قطعه، حرارت روغن و حرارت اگزوز را تنظیم می‌کند.
  • مانومتر روغن:
  • این قطعه، فشار سیستم رفت‌وبرگشت روغن داغ را تحت نظر می‌گیرد.
  • ترموتر:
  • این قطعه حرارت سیستم رفت‌وبرگشت روغن داغ را تحت نظر می‌گیرد.
  • صافی:
  • در بویلر روغن داغ، یک صافی مخصوص با توری تمام استیل در مسیر برگشت روغن تعبیه می‌شود.
  • لرزه‌گیر:
  • این قطعه در تنش‌گیری لوله‌ها از پمپ سیرکوله روغن داغ، کاربرد دارد.
  • تابلو کنترل:
  • این قطعه، همان‌طور که از نامش پیداست، یک تابلو فرمان هوشمند است که به‌طور تمام‌اتوماتیک، دستگاه و لوازم اصلی‌اش را کنترل می‌کند.
  • منبع جداکننده:
  • در این قسمت، گاز از روغن جدا شده و روغن به سمت مخزن انبساط هدایت می‌شود.
  • منبع تغذیه روغن:
  • منبع تغذیه روغن متناسب با ظرفیت دیگ روغن داغ در نظر گرفته می‌شود.
  • مبدل حرارتی:
  • مبدل حرارتی در مسیر گاز‌های خروجی حاصل از احتراق قرارگ رفته و روغن را قبل از ورود به کویل‌ها، پیش‌گرمایش می‌کند. این مبدل در نهایت باعث بالا رفتن راندمان حرارتی دیگ روغن داغ می‌شود. لازم به ذکر است که استفاده از مبدل حرارتی در بویلر روغن داغ، می‌تواند اختیاری باشد.

موارد استفاده از دیگ روغن داغ

 

دیگ روغن داغ یک دستگاه پر‌کاربرد است که برای گرمایش روغن‌های مخصوص حرارتی در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. در ادامه، صنایع مختلفی که دیگ روغن داغ در آن کاربرد دارد را بر خواهیم شمرد:

  • ‌‌‌‌صنایع نساجی:

  • دیگ‌های روغن داغ در صنایع نساجی، وظیفه گرم کردن ماشین‌آلات رنگرزی و کلندر‌ه، خشک‌کن‌ها، استنسر، و ماشین‌های شستشو را بر عهده دارند.
  • صنایع شیمیایی:

  • با کمک دیگ‌های روغن داغ، گرم کردن اتو‌کلاو‌ها، صنایع رنگ، جلا و میکسر‌ها، راکتور‌ها و ماشین آلات پلیمریزاسیون در صنایع شیمیایی انجام می‌گیرد.
  • صنایع چوب:

  • دستگاه‌های نئوپان و روکش کردن چوب هم از بویلر روغن داغ بهره می‌برند.
  • صنایع کاغذسازی:

  • دیگ روغن داغ در صنایع کاغذسازی، در امور مربوط به هود‌ها، اتاق‌ها، و سیلندر‌های خشک‌کن کاربرد دارد.
  • صنایع غذایی:

  • دستگاه‌های سرخ‌کن، تقطیر آب، و ماشین آلات تجزیه چربی، در صنایع غذایی هم از دیگ روغن داغ استفاده می‌کنند.
  • صنایع ترکیبی:

  • در ماشین‌آلات پلیمریزاسیون، اکسترودر‌ها، و کلندر‌ها در صنایع ترکیبی، از بویلر روغن داغ استفاده می‌شود.
  • صنایع قیر:

  • هیتر روغن داغ در صنایع قیر هم کاربرد دارد و در قسمت مخزن گرم‌کن، میکسر‌ها، و سپراتور‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.
  • مصارف متفرقه:

  • دیگ‌های روغن داغ برای تولید غیرمستقیم بخار، تولید آب گرم و مبدل حرارتی، گرم کردن هوای محیط، و همین‌طور دستگاه‌های خنک‌کننده، در مصارف و صنایع مختلف، کارایی دارند.

برج تقطیر

برج تقطیر

برج تقطیر چیست؟

تقطیر چیست؟

یکی از روش‌های جداسازی اجزای سازنده یک محلول، تقطیر است. در این فرآیند اجزای مختلف موجود در یک محلول بر مبنای اختلاف نقطه جوش، جداسازی می‌شوند.

فرآیند تقطیر به دو صورت قابل انجام است. در حالت اول ابتدا با جوشاندن مایع، بخار تولید می‌شود و سپس با میعان این بخار، اجزای موردنظر جداسازی می‌شوند بدون آنکه هیچ مایعی به محفظه بخار بازگردد.

اما در روش دیگر، مقداری از بخار مایع شده به دستگاه تقطیر بازگردانده می‌شود. گفتنی است هر دو روش می‌توانند به صورت پیوسته و یا غیر پیوسته انجام شوند.

برج تقطیر

انواع تقطیر

با توجه به میزان فرار بودن اجزای سازنده یک محلول، می‌توان برای جداسازی آن‌ها از تقطیرهای متفاوت استفاده کرد.

در حال حاضر تقطیر ساده پیوسته و غیر پیوسته، تقطیر جز به‌جز،  تقطیر ناگهانی، آزئوتروپی و تقطیر در خلا در صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرد.

اجزای برج تقطیر

برج تقطیر چیست و چه کاربردی دارد؟

 

برج تقطیر یا برج جداسازی (Distillation column)، وسیله‌ای برای جداسازی اجزای سازنده یک محلول است.

در واقع در برج تقطیر، اجزای سازنده یک محلول بر اساس میزان فراریت خود و اختلاف نقطه جوش از هم جدا می‌شوند.

این برج در اندازه کوچک در آزمایشگاه‌ها و در مقیاس بسیار بزرگ در صنایع پتروشیمی و پالایشگاه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برج تقطیر صنعتی به‌صورت گسترده در صنایع فرآیندهای شیمیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

این صنایع شامل فرآیندهایی نظیر نفت و پتروشیمی، فرآیند گاز طبیعی، فرآیند قطران زغال‌سنگ، تخمیر، جداسازی هوای مایع، تولید حلال‌های هیدروکربنی و صنایع مشابه می‌شود.

اما یکی از اصلی‌ترین کاربردهای آن، صنایع نفت خام است. در صنایع نفتی، هیدروکربن‌های مختلف بر اساس میزان فراریت خود بر اساس تقطیر جز به‌جز جداسازی می‌شوند.

برج تقطیر چیست

اجزای برج تقطیر

 

برج تقطیر از چهار جزء اصلی ساخته می‌شود:

  • برج (Tower)
  • سیستم جوش آور (Reboiler)
  • سیستم چگالنده (Condenser)
  • اجزای جانبی؛ که شامل سیستم‌های کنترل‌کننده، مبدل‌های حرارتی، پمپ‌ها، و مخازن جمع‌آوری محصول می‌شود.
برج تقطیر

برج‌های پرشده

نوع دیگری از برج‌های تقطیر مورد استفاده در صنعت، برج‌های پرشده یا همان Packed Towers هستند.

در این برج‌ها، به‌جای سینی تقطیر از قسمت‌هایی به نام پرکن، استفاده می‌شود که علاوه بر تقطیر، برای جذب نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

در این برج‌ها برخلاف برج‌های سینی‌دار، بخار از پایین برج و مایع از بالا به آن وارد می‌شود. این برج‌ها ارتفاع کمتری نسبت به برج‌های سینی‌دار داشته و هرچه افت فشار در آن‌ها بیشتر باشد.

میزان بازدهی و جداسازی نیز بیشتر می‌شود. در این برج‌ها، مایعات تمایل به تر کردن سطح پرکننده دارند و با عبور بخار از روی این سطوح مرطوب، عملیات انتقال جرم صورت می‌گیرد.

 

سیستم جوش آور (Reboiler)

وظیفه تأمین گرمای برج و حرارت دادن به محلول بر عهده سیستم جوش آور است. این سیستم در انتهای برج و در کنار آن تعبیه می‌شود. معمولاً در برج‌های سینی‌دار، سیستم جوش آور به‌عنوان یک سینی در برج و یک مرحله‌ی تعادلی در تقطیر محسوب می‌شوند.

سیستم چگالنده (Condenser)

چگالنده (کندانسور) معمولاً بخارهای حاصل از عملیات حرارت‌دهی را سرد کرده و به مایع تبدیل می‌کند. این فرآیند که میعان و یا چگالش نام دارد توسط سیستم چگالنده (کندانسور) موجود در برج‌های تقطیر انجام می‌شود.

در این فرآیند، چنانچه تمام بخار بالای برج به مایع تبدیل شود و سپس بخشی از آن به مخزن ذخیره محصول و بخشی دیگر به برج بر گردد، عملیات میعان به‌صورت کامل انجام‌ گرفته است.

اما اگر بخشی از بخارهای بالای برج به مایع تبدیل‌ شده و بخشی دیگر به‌صورت همان بخار از کندانسور خارج شود، عملیات میعان به‌صورت جزئی انجام‌شده است. به این کندانسور، کندانسور جزئی می‌گویند.

برج تقطیر

برج

برج‌هایی که در صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرند به دو دسته‌ی کلی تقسیم می‌شوند:

  • برج‌های سینی‌دار (Tray Towers)

  • برج‌های پرشده (Packed Towers)

برج‌های سینی‌دار

در برج‌های سینی‌دار، عمل جداسازی روی سینی‌ها انجام می‌شود. تعداد، اندازه و نوع چیدمان سینی‌های به‌کار رفته در هر برج نیز به میزان فراریت اجزای سازنده محلول و موادی که قرار است جداسازی شوند، بستگی دارد.

برج‌های سینی‌دار در انواع مختلفی در صنعت وجود دارند:

  • برج‌های سینی‌دار دریچه‌ای

  • برج‌های سینی‌دار کلاهکی

  • برج‌های سینی‌دار غربالی

  • برج‌های سینی‌دار فورانی

برج‌های پرشده

نوع دیگری از برج‌های تقطیر مورد استفاده در صنعت، برج‌های پرشده یا همان Packed Towers هستند.

در این برج‌ها، به‌جای سینی تقطیر از قسمت‌هایی به نام پرکن، استفاده می‌شود که علاوه بر تقطیر، برای جذب نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

در این برج‌ها برخلاف برج‌های سینی‌دار، بخار از پایین برج و مایع از بالا به آن وارد می‌شود. این برج‌ها ارتفاع کمتری نسبت به برج‌های سینی‌دار داشته و هرچه افت فشار در آن‌ها بیشتر باشد.

میزان بازدهی و جداسازی نیز بیشتر می‌شود. در این برج‌ها، مایعات تمایل به تر کردن سطح پرکننده دارند و با عبور بخار از روی این سطوح مرطوب، عملیات انتقال جرم صورت می‌گیرد.

 

سیستم جوش آور (Reboiler)

وظیفه تأمین گرمای برج و حرارت دادن به محلول بر عهده سیستم جوش آور است. این سیستم در انتهای برج و در کنار آن تعبیه می‌شود. معمولاً در برج‌های سینی‌دار، سیستم جوش آور به‌عنوان یک سینی در برج و یک مرحله‌ی تعادلی در تقطیر محسوب می‌شوند.

سیستم چگالنده (Condenser)

چگالنده (کندانسور) معمولاً بخارهای حاصل از عملیات حرارت‌دهی را سرد کرده و به مایع تبدیل می‌کند. این فرآیند که میعان و یا چگالش نام دارد توسط سیستم چگالنده (کندانسور) موجود در برج‌های تقطیر انجام می‌شود.

در این فرآیند، چنانچه تمام بخار بالای برج به مایع تبدیل شود و سپس بخشی از آن به مخزن ذخیره محصول و بخشی دیگر به برج بر گردد، عملیات میعان به‌صورت کامل انجام‌ گرفته است.

اما اگر بخشی از بخارهای بالای برج به مایع تبدیل‌ شده و بخشی دیگر به‌صورت همان بخار از کندانسور خارج شود، عملیات میعان به‌صورت جزئی انجام‌شده است. به این کندانسور، کندانسور جزئی می‌گویند.

برج تقطیر

فرآیند کار در برج تقطیر

قسمت یک فرآیند کار در برج تقطیر

عملیات تقطیر، یکی از انرژی‌برترین فرآیندهای جداسازی است.

یک برج تقطیر صنعتی در یک پلانت شیمیایی، حدود 40 درصد انرژی مصرفی را به خود اختصاص می‌دهد.

برج‌های تقطیر و تعداد سینی‌های موجود در آن‌ها متناسب با نوع محلول و میزان فراریت اجزای سازنده آن طراحی می‌شود.

بنابراین، قطر این برج‌ها در صنایع شیمیایی و پالایشگاه‌ها از 65 سانتی‌متر تا 6 متر بوده و ارتفاعی در حدود 6 تا 60 متر و بیشتر خواهند داشت.

برج‌های تقطیر صنعتی معمولاً به‌صورت پیوسته کار می‌کنند.

قسمت دوم فرآیند کار در برج تقطیر

نحوه کار یک برج تقطیر بدین‌صورت است که ابتدا خوراک (Feed) که ممکن است .

مایع، گاز و یا مخلوطی از مایع و گاز باشد، از محل مشخصی وارد برج می‌شود.

محل ورودی خوراک به حالت فیزیکی آن بستگی دارد.

پس ‌از آن، حرارت لازم برای انجام عمل تقطیر و جداسازی توسط ریبویلر تأمین شده و به خوراک ورودی گرما می‌دهد.

بخار حاصله از برج بالا رفته و طی این حرکت با مایعی که از بالای برج به سمت پایین حرکت می‌کند، تماس پیدا می‌کنند.

تماس مایع با بخار روی سینی تقطیر باعث بالا رفتن دمای مایع شده و درنهایت دمای مایع به دمای حباب می‌رسد.

وقتی مایع به دمای حباب خود رسید، اولین ذرات بخار می‌شود. این بخار غنی از ماده فرار (ماده با نقطه جوش کمتر) است.

از طرف دیگر بخاری که بالا می‌رود، سرد شده و ماده‌ای که دمای جوش بالاتری دارد، تحت فرآیند میعان به مایع تبدیل ‌شده و به سمت پایین برج حرکت می‌کند.

قسمت نهایی فرآیند کار در برج تقطیر

مهم‌ترین نکته در یک برج تقطیر ایجاد سطح تماس مناسب بین فاز مایع و بخار است.

این بدین‌صورت است که هرچه سطح تماس افزایش یابد، عملیات تفکیک و جداسازی با راندمان بالاتری انجام می‌شود.

معمولاً در برج‌های جداسازی صنعتی برای افزایش سطح تماس بین دو فاز مایع و بخار از سینی‌های کلاهکی یا بشقاب‌های کلاهکی استفاده می‌شود.

همواره سبک‌ترین محصولات با پایین‌ترین نقطه جوش از بالای ستون و سنگین‌ترین محصولات با بالاترین نقطه جوش از پایین برج خارج می‌شوند.

در برج‌های تقطیر صنعتی، جهت بالا بردن راندمان و جداسازی بهتر محصولات، از مایع برگشتی یا همان ریفلاکس (Reflux) استفاده می‌کنند.

در حقیقت بخشی از بخاری که کندانس شده و به مایع تبدیل می‌شود، مجدداً به برج بازگردانده می‌شود تا عملیات انتقال جرم و جداسازی بیشتری انجام شود.

در داخل برج، مایع برگشتی (Reflux) از بالای ستون رو به پایین حرکت کرده و بخارهایی که به سمت بالا حرکت می‌کنند را خنک کرده و کندانس می‌کند. درنتیجه، این راندمان برج تقطیر افزایش می‌یابد.